Intercalaire de palette ou colle de palettisation : quelle solution choisir ?
- Karine Morel
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Table des matières
La stabilité des charges palettisées constitue un enjeu majeur pour les industriels, les logisticiens et les centres de distribution. Une palette instable peut entraîner des dommages produits, des accidents lors de la manutention, des refus à réception ou encore des perturbations dans les systèmes de stockage et de dépalettisation automatisés.
Pour sécuriser les charges, plusieurs technologies sont disponibles. Parmi les plus répandues figurent les intercalaires de palette anti-glisse et la colle de palettisation. Bien qu’elles poursuivent le même objectif, limiter les mouvements des produits sur la palette, leur fonctionnement, leurs contraintes et leurs domaines d’application diffèrent sensiblement.
1- Les intercalaires de palette : une stabilisation par augmentation du frottement
Les intercalaires de palette sont placés entre les couches de produits afin d’augmenter le coefficient de friction entre les emballages. En limitant les déplacements relatifs des couches, ils améliorent significativement la stabilité de la charge pendant les phases de manutention, de stockage et de transport.
Selon les applications, ils peuvent être fabriqués en papier, carton compact ou carton ondulé et recevoir des traitements spécifiques permettant d’obtenir des performances anti-glisse élevées.
Cette technologie présente plusieurs avantages :
- amélioration de la stabilité des charges ;
- limitation des mouvements horizontaux et verticaux ;
- compatibilité avec de nombreux types d’emballages (cartons, sacs, seaux, plateaux, fûts, jerricans, etc.) ;
- réduction potentielle du recours au film étirable, au cerclage ou à d’autres dispositifs de sécurisation ;
- fonctionnement indépendant des conditions de mise en œuvre de la ligne de production.
Les intercalaires de palette sont placés entre les couches de produits afin d’augmenter le coefficient de friction entre les emballages. En limitant les déplacements relatifs des couches, ils améliorent significativement la stabilité de la charge pendant les phases de manutention, de stockage et de transport.
Ils sont également largement utilisés dans les environnements automatisés où la stabilité de la palette conditionne le bon fonctionnement des systèmes de stockage automatique, de convoyage ou de dépalettisation robotisée.
2- La colle de palettisation : une stabilisation par adhérence
La colle de palettisation repose sur l’application de points ou de cordons adhésifs entre les couches de produits. Cette liaison temporaire crée une adhérence qui limite les mouvements des emballages et renforce la cohésion de la charge.
Cette solution est particulièrement utilisée sur les lignes de production à cadence élevée, où l’application automatique de la colle peut être facilement intégrée au processus de palettisation.
Parmi ses principaux avantages :
- forte adhérence entre les couches ;
- excellente cohésion des charges homogènes ;
- intégration aisée dans les lignes automatisées ;
- absence de consommables intermédiaires entre les couches de produits.
Cependant, cette technologie nécessite des équipements d’application spécifiques ainsi qu’un approvisionnement continu en colle. Les performances peuvent également varier selon la nature des emballages, les conditions de température ou d’humidité et les contraintes rencontrées au cours du transport.
Par ailleurs, certains utilisateurs signalent des résidus sur les emballages ou des difficultés lors des opérations de dépalettisation dans certaines applications.
3- Comparaison des coûts
Les intercalaires anti-glisse sont particulièrement adaptés :
- aux emballages glissants ;
- aux charges mixtes ou hétérogènes ;
- aux sacs, seaux, plateaux et emballages sensibles ;
- aux flux logistiques soumis à de fortes contraintes de transport ;
- aux entrepôts automatisés et aux systèmes de dépalettisation robotisée.
La colle de palettisation est généralement privilégiée :
- pour les charges homogènes ;
- sur les lignes à très haute cadence ;
- lorsque la cohésion de la charge est le principal critère recherché ;
- dans les environnements où l’application automatisée est déjà maîtrisée.
4- Quelles applications pour chaque solution ?
En termes de coûts, les intercalaires en carton ondulé ont un coût initial plus élevé mais peuvent être réutilisés. Les intercalaires en papier antiglisse sont moins coûteux à l’achat initial mais peuvent nécessiter des remplacements fréquents.
Pour les utilisations spécifiques, le carton ondulé est préféré pour les charges lourdes nécessitant une protection robuste, tandis que le papier antiglisse est préféré pour les charges légères nécessitant une stabilité antiglisse élevée.
Conclusion
Il n’existe pas de solution universelle pour sécuriser les charges palettisées. Le choix entre un intercalaire anti-glisse et une colle de palettisation dépend avant tout des caractéristiques des produits, des contraintes logistiques, du niveau d’automatisation et des objectifs de performance recherchés.
Les intercalaires agissent principalement en augmentant le frottement entre les couches et offrent une grande polyvalence d’utilisation. La colle de palettisation agit quant à elle par adhérence et peut constituer une solution efficace pour certaines applications fortement standardisées.
Dans la pratique, le choix doit être validé par des essais en conditions réelles afin d’évaluer non seulement la stabilité obtenue, mais également l’impact sur la productivité, les coûts logistiques et la qualité des flux.
Notre équipe vous accompagne pour trouver la solution correspondant à vos besoins