Centres automatisés : les nouvelles règles de palettisation
- Karine Morel
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Table des matières
Dépalettisation automatisée : pourquoi les intercalaires de palettes sont devenus un enjeu stratégique
1- Quand la stabilité des palettes rencontre l'automatisation logistique
Depuis plusieurs années, les centres de distribution automatisés se développent rapidement sous l’effet de la robotisation des entrepôts, de la pénurie de main-d’œuvre et de la recherche permanente de gains de productivité.
Cette évolution a profondément modifié les exigences imposées aux unités logistiques.
Hier, une palette devait avant tout arriver intacte à destination.
Aujourd’hui, elle doit également être capable d’être manipulée, stockée, transportée, défilmée, puis dépalettisée automatiquement par des équipements robotisés sans générer de blocage, d’arrêt de ligne ou d’intervention humaine.
Dans ce contexte, la dépalettisation est devenue un sujet stratégique pour l’ensemble des acteurs de la Supply Chain.
2- La dépalettisation : un processus critique mais souvent sous-estimé
La dépalettisation consiste à retirer automatiquement ou manuellement les produits d’une palette afin de les orienter vers une ligne de préparation de commandes, de stockage ou de production.
Dans les centres de distribution automatisés, cette opération est généralement réalisée par :
- des systèmes « Layer Picker » qui prélèvent une couche complète de produits ;
- des systèmes « Pallet-to-Tray » qui retirent les couches successivement avant d’alimenter les installations automatisées.
Pour fonctionner correctement, ces équipements ont besoin de charges parfaitement stables et prévisibles.
La moindre anomalie peut entraîner :
- des arrêts de ligne ;
- des erreurs de préhension ;
- des produits renversés ;
- des dommages aux emballages ;
- une baisse significative de la productivité.
C’est précisément pour répondre à ces enjeux que les acteurs de la grande distribution et de l’industrie ont développé des recommandations communes au travers du standard GS1.
3- Le GS1 : la référence incontournable des centres logistiques automatisés
Le guide GS1 « Automated Distribution Centre » a été élaboré conjointement par des industriels et des distributeurs majeurs tels que Nestlé, Unilever, Coca-Cola, Carrefour, Colruyt ou encore Les Mousquetaires.
Son objectif est simple : garantir la compatibilité des palettes avec les systèmes automatisés de réception, stockage et dépalettisation.
Le guide précise notamment des exigences concernant :
- les dimensions et la qualité des palettes ;
- la hauteur et le poids des charges ;
- les débords de produits ;
- la stabilité des couches ;
- les dispositifs de sécurisation ;
- les intercalaires de palettes ;
- les caractéristiques des emballages.
Ces recommandations sont devenues la référence dans de nombreux centres logistiques automatisés en Europe.
4- Le paradoxe des intercalaires anti-glisse
Pour améliorer la stabilité des palettes pendant le transport, de nombreux industriels utilisent des intercalaires anti-glisse.
Leur efficacité est largement reconnue :
- réduction des mouvements de charge ;
- diminution des dommages transport ;
- amélioration de la sécurité ;
- réduction du recours au film étirable et au cerclage.
Pourtant, ces mêmes intercalaires ont longtemps suscité des inquiétudes dans les entrepôts automatisés.
La raison est simple : un intercalaire mal conçu peut perturber le processus de dépalettisation.
Les principaux risques identifiés sont :
- un grammage insuffisant ;
- une planéité dégradée ;
- un coefficient de friction excessif ;
- un intercalaire coincé entre les emballages ;
- une rigidité insuffisante lors des phases d’aspiration.
Autrement dit, un produit conçu pour améliorer la stabilité peut devenir une source de dysfonctionnement s’il n’est pas adapté aux contraintes des robots de dépalettisation.
5- Ce que recommande réellement le GS1 concernant les intercalaires
Contrairement à certaines idées reçues, le GS1 n’interdit pas l’utilisation d’intercalaires de palettes dans l’automatisation logistique.
Au contraire, ils sont explicitement reconnus comme un moyen de limiter le glissement des couches durant le transport.
Le guide définit cependant plusieurs critères essentiels :
- grammage minimum recommandé de 120 g/m² pour les intercalaires papier ou carton ;
- intercalaire plat et en une seule pièce ;
- dimensions adaptées à la couche sans dépasser les dimensions de la palette ;
- absence de pliure ;
- un seul intercalaire par couche ;
- même type d’intercalaire sur l’ensemble de la palette ;
- absence de collage avec les emballages ;
- rigidité suffisante pour résister aux systèmes d’aspiration.
Le guide précise également un principe particulièrement révélateur :
plus l’intercalaire est épais et rigide, moins il existe de risques de blocage du système automatisé.
6- La stabilité de la palette reste le premier critère de réussite
Au-delà de l’intercalaire lui-même, la qualité globale de la palettisation reste déterminante.
Le GS1 insiste notamment sur :
- des couches homogènes ;
- des produits alignés ;
- une hauteur uniforme ;
- un débordement limité à 50 mm maximum ;
- des palettes de qualité irréprochable ;
- des surfaces régulières permettant une lecture correcte par les capteurs automatisés.
L’expérience terrain montre également que certains paramètres influencent fortement la réussite de la dépalettisation : - le plan de palettisation ;
- la nature des emballages ;
- la hauteur des couches ;
- le niveau d’aspiration du robot ;
- la qualité des intercalaires utilisés.
7- Une opportunité pour les industriels
La dépalettisation n’est plus uniquement un sujet logistique.
Elle est devenue un élément clé de la relation entre fournisseurs et distributeurs.
Dans certains centres automatisés, la conformité aux exigences GS1 conditionne directement l’acceptation des palettes et des solutions de stabilisation associées.
Pour les fabricants utilisant des intercalaires anti-glisse, l’enjeu n’est donc plus seulement d’améliorer la stabilité pendant le transport, mais également de démontrer la compatibilité de leurs solutions avec les processus automatisés de leurs clients.
Les essais en conditions réelles, la collaboration avec les centres de distribution et le respect des recommandations GS1 deviennent alors des étapes indispensables pour sécuriser durablement les flux logistiques.
8- Quand les robots prennent en charge la palette : l'exemple des systèmes Körber
Pour comprendre les contraintes imposées aux palettes modernes, il est utile d’observer le fonctionnement des équipements de dépalettisation utilisés dans les grands centres logistiques.
Parmi les acteurs majeurs du marché figure Körber, spécialiste mondial des solutions d’automatisation logistique. Son système « Layer Picker » est aujourd’hui déployé dans plusieurs centaines d’entrepôts à travers le monde pour automatiser les opérations de dépalettisation et de préparation de commandes.
Le principe est simple : au lieu qu’un opérateur retire manuellement les cartons, le robot saisit une couche complète de produits, retire les intercalaires éventuels, sépare les colis individuellement puis les réoriente automatiquement vers les zones de préparation de commandes. Cette approche permet d’augmenter la productivité tout en réduisant les coûts de manutention et les risques de troubles musculo-squelettiques.
Les systèmes les plus avancés combinent plusieurs modules :
- prise de couches complètes (« layer picking ») ;
- retrait automatique des intercalaires ;
- séparation des colis ;
- retournement ou orientation des emballages ;
- chargement automatisé sur bacs ou plateaux logistiques.
Körber indique que sa technologie peut traiter jusqu’à 98 % des emballages présents dans la grande distribution alimentaire grâce à une combinaison brevetée d’aspiration et de serrage mécanique.
Cette automatisation explique pourquoi les centres logistiques imposent aujourd’hui des règles strictes concernant :
- la qualité des palettes ;
- l’homogénéité des couches ;
- les dimensions des colis ;
- les débords de charge ;
- la rigidité des emballages ;
- les caractéristiques des intercalaires de palettes.
Un intercalaire déchiré, trop souple ou collé aux cartons peut provoquer un arrêt de ligne. De la même manière, une palette instable ou un emballage déformable peuvent empêcher le robot de saisir correctement une couche complète.
C’est précisément pour répondre à ces contraintes que le guide GS1 a défini des recommandations détaillées sur la conception des palettes, des emballages et des intercalaires destinés aux centres de distribution automatisés.
Conclusion
L’automatisation des centres logistiques transforme profondément les règles de la palettisation.
Les intercalaires de palettes ne sont plus uniquement des outils de sécurisation du transport ; ils sont désormais des composants à part entière des processus automatisés de dépalettisation.
Bien conçus et conformes aux recommandations GS1, ils permettent de concilier deux objectifs souvent considérés comme contradictoires : garantir une stabilité maximale pendant le transport tout en assurant une dépalettisation rapide, fiable et sans intervention humaine.
Dans un environnement où chaque arrêt de ligne représente un coût important, la maîtrise de cette équation devient un véritable avantage concurrentiel.
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