Automatisierte Distributionszentren: Die neuen Regeln der Palettierung
- Karine Morel
- [wpcode id="48710"]
Inhaltsverzeichnis
Automatisierte Depalettierung: Warum Zwischenlagen für Paletten zu einem strategischen Faktor geworden sind
1- Wenn Palettenstabilität auf Logistikautomatisierung trifft
Seit mehreren Jahren entwickeln sich automatisierte Distributionszentren rasant. Gründe dafür sind die zunehmende Automatisierung von Lagerhäusern, der Fachkräftemangel sowie das kontinuierliche Streben nach höherer Produktivität.
Diese Entwicklung hat die Anforderungen an logistische Ladeeinheiten grundlegend verändert.
Früher musste eine Palette in erster Linie unbeschädigt am Bestimmungsort ankommen.
Heute muss sie außerdem so beschaffen sein, dass sie von automatisierten Anlagen gehandhabt, gelagert, transportiert, entfoliert und anschließend ohne Störungen, Anlagenstillstände oder manuelle Eingriffe robotergestützt depalettiert werden kann.
Vor diesem Hintergrund ist die Depalettierung zu einem strategischen Thema für alle Akteure der Supply Chain geworden.
2- Depalettierung: Ein kritischer, aber oft unterschätzter Prozess
Unter Depalettierung versteht man das automatische oder manuelle Entnehmen von Produkten von einer Palette, um sie einer Kommissionier-, Lager- oder Produktionslinie zuzuführen.
In automatisierten Distributionszentren erfolgt dieser Vorgang in der Regel mit:
- Layer-Picker-Systemen, die eine komplette Produktschicht auf einmal aufnehmen;
- Pallet-to-Tray-Systemen, die die Schichten nacheinander entfernen, bevor sie den automatisierten Anlagen zugeführt werden.
Damit diese Systeme zuverlässig funktionieren, müssen die Ladungen vollkommen stabil und vorhersehbar sein.
Schon kleinste Unregelmäßigkeiten können zu folgenden Problemen führen:
- Anlagenstillständen;
- Greiffehlern;
- umgestürzten Produkten;
- Verpackungsbeschädigungen;
- einer erheblichen Verringerung der Produktivität.
Um genau diesen Herausforderungen zu begegnen, haben Industrie und Handel gemeinsame Empfehlungen im Rahmen des GS1-Standards entwickelt.
3- GS1: Der maßgebliche Standard für automatisierte Distributionszentren
Der Leitfaden „GS1 Automated Distribution Centre“ wurde gemeinsam von führenden Herstellern und Handelsunternehmen wie Nestlé, Unilever, Coca-Cola, Carrefour, Colruyt und Les Mousquetaires entwickelt.
Sein Ziel ist eindeutig: die Kompatibilität von Paletten mit automatisierten Wareneingangs-, Lager- und Depalettiersystemen sicherzustellen.
Der Leitfaden definiert unter anderem Anforderungen hinsichtlich:
- der Abmessungen und Qualität der Paletten;
- der Höhe und des Gewichts der Ladung;
- des Warenüberstands;
- der Stabilität der Lagen;
- der Ladungssicherung;
- der Palettenzwischenlagen;
- der Eigenschaften der Verpackungen.
Diese Empfehlungen gelten inzwischen in zahlreichen automatisierten Logistikzentren Europas als Referenz.
4- Das Paradoxon rutschhemmender Zwischenlagen
Um die Stabilität von Paletten während des Transports zu verbessern, setzen viele Hersteller rutschhemmende Zwischenlagen ein.
Ihre Vorteile sind allgemein anerkannt:
- geringere Ladungsbewegungen;
- weniger Transportschäden;
- höhere Sicherheit;
- geringerer Einsatz von Stretchfolie und Umreifungsbändern.
Dennoch haben genau diese Zwischenlagen in automatisierten Lagern lange Zeit Bedenken ausgelöst.
Der Grund ist einfach: Eine ungeeignete Zwischenlage kann den Depalettierungsprozess beeinträchtigen.
Zu den wichtigsten identifizierten Risiken gehören:
- ein zu geringes Flächengewicht;
- mangelnde Planlage;
- ein zu hoher Reibungskoeffizient;
- zwischen Verpackungen eingeklemmte Zwischenlagen;
- unzureichende Steifigkeit bei Vakuumgreifern.
Mit anderen Worten: Ein Produkt, das eigentlich die Stabilität der Ladung verbessern soll, kann zur Ursache von Störungen werden, wenn es nicht an die Anforderungen robotergestützter Depalettiersysteme angepasst ist.
5- Was GS1 tatsächlich für Zwischenlagen empfiehlt
Entgegen einer weit verbreiteten Annahme verbietet GS1 den Einsatz von Palettenzwischenlagen in automatisierten Logistikprozessen nicht.
Im Gegenteil: Sie werden ausdrücklich als wirksames Mittel anerkannt, um das Verrutschen der Lagen während des Transports zu verhindern.
Der Leitfaden definiert jedoch mehrere wesentliche Anforderungen:
- ein empfohlenes Mindestflächengewicht von 120 g/m² für Papier- oder Kartonzwischenlagen;
- flache Zwischenlagen aus einem Stück;
- auf die Lage abgestimmte Abmessungen ohne Überstand über die Palette hinaus;
- keine Knicke oder Falten;
- nur eine Zwischenlage pro Lage;
- derselbe Zwischenlagentyp auf der gesamten Palette;
- keine Verklebung mit den Verpackungen;
- ausreichende Steifigkeit für Vakuumgreifsysteme.
Der Leitfaden hebt außerdem einen besonders aufschlussreichen Grundsatz hervor:
Je dicker und steifer die Zwischenlage ist, desto geringer ist das Risiko von Störungen in automatisierten Systemen.
6- Die Stabilität der Palette bleibt der wichtigste Erfolgsfaktor
Über die Zwischenlage hinaus bleibt die Qualität der gesamten Palettierung entscheidend.
GS1 betont insbesondere:
- gleichmäßige Lagen;
- exakt ausgerichtete Produkte;
- eine einheitliche Ladehöhe;
- einen maximalen Warenüberstand von 50 mm;
- einwandfreie Palettenqualität;
- ebene Oberflächen für eine zuverlässige Erkennung durch automatisierte Sensoren.
Die Praxiserfahrung zeigt außerdem, dass weitere Faktoren den Erfolg der Depalettierung maßgeblich beeinflussen:
- das Palettiermuster;
- die Art der Verpackung;
- die Höhe der Lagen;
- die Saugleistung des Roboters;
- die Qualität der verwendeten Zwischenlagen.
7- Eine Chance für die Industrie
Die Depalettierung ist längst nicht mehr nur ein logistisches Thema.
Sie ist zu einem entscheidenden Bestandteil der Zusammenarbeit zwischen Lieferanten und Handelsunternehmen geworden.
In einigen automatisierten Distributionszentren entscheidet die Einhaltung der GS1-Anforderungen unmittelbar darüber, ob Paletten und die dazugehörigen Ladungssicherungslösungen akzeptiert werden.
Für Hersteller von rutschhemmenden Zwischenlagen besteht die Herausforderung daher nicht mehr nur darin, die Stabilität während des Transports zu verbessern, sondern auch die Kompatibilität ihrer Lösungen mit den automatisierten Prozessen ihrer Kunden nachzuweisen.
Praxistests, die Zusammenarbeit mit Distributionszentren und die Einhaltung der GS1-Empfehlungen sind deshalb unverzichtbare Voraussetzungen für dauerhaft sichere Logistikprozesse.
8- Wenn Roboter die Palette übernehmen: Das Beispiel der Körber-Systeme
Um die Anforderungen moderner Paletten besser zu verstehen, lohnt sich ein Blick auf die Depalettiersysteme großer Logistikzentren.
Zu den führenden Unternehmen auf diesem Gebiet gehört Körber, ein weltweit tätiger Spezialist für Logistikautomatisierung. Das Layer-Picker-System des Unternehmens wird heute in mehreren hundert Lagerhäusern weltweit eingesetzt, um Depalettierungs- und Kommissionierprozesse zu automatisieren.
Das Prinzip ist einfach: Anstatt dass ein Mitarbeiter Kartons manuell entnimmt, greift der Roboter eine komplette Produktschicht, entfernt gegebenenfalls die Zwischenlage, trennt die einzelnen Kartons und leitet sie automatisch den Kommissionierbereichen zu. Dadurch steigen Produktivität und Effizienz, während gleichzeitig Handhabungskosten und das Risiko muskulärer Belastungen sinken.
Die modernsten Systeme kombinieren mehrere Funktionen:
- Aufnahme kompletter Lagen („Layer Picking“);
- automatisches Entfernen der Zwischenlagen;
- Trennung einzelner Kartons;
- Drehen oder Ausrichten der Verpackungen;
- automatisches Beladen von Behältern oder Logistiktrays.
Körber gibt an, dass seine Technologie dank einer patentierten Kombination aus Vakuumtechnik und mechanischer Klemmung bis zu 98 % der im Lebensmitteleinzelhandel verwendeten Verpackungen verarbeiten kann.
Diese Automatisierung erklärt, weshalb Logistikzentren heute strenge Anforderungen stellen an:
- die Qualität der Paletten;
- die Homogenität der Lagen;
- die Abmessungen der Kartons;
- den Warenüberstand;
- die Steifigkeit der Verpackungen;
- die Eigenschaften der Palettenzwischenlagen.
Eine eingerissene, zu flexible oder an den Kartons haftende Zwischenlage kann einen Anlagenstillstand verursachen. Ebenso können instabile Paletten oder verformbare Verpackungen verhindern, dass der Roboter eine komplette Lage sicher aufnehmen kann.
Genau aus diesem Grund enthält der GS1-Leitfaden detaillierte Empfehlungen für die Gestaltung von Paletten, Verpackungen und Zwischenlagen für automatisierte Distributionszentren.
Fazit
Die Automatisierung von Logistikzentren verändert die Regeln der Palettierung grundlegend.
Palettenzwischenlagen dienen heute nicht mehr ausschließlich der Transportsicherung, sondern sind zu einem integralen Bestandteil automatisierter Depalettierungsprozesse geworden.
Sind sie optimal ausgelegt und entsprechen den GS1-Empfehlungen, ermöglichen sie die Verbindung zweier Ziele, die lange als gegensätzlich galten: maximale Stabilität während des Transports und gleichzeitig eine schnelle, zuverlässige und vollautomatische Depalettierung.
In einem Umfeld, in dem jeder Anlagenstillstand erhebliche Kosten verursacht, wird die Beherrschung dieses Zusammenspiels zu einem echten Wettbewerbsvorteil.
Meta-Beschreibung: Erfahren Sie, welche Rolle Palettenzwischenlagen bei der automatisierten Depalettierung spielen und welche Empfehlungen GS1 für automatisierte Distributionszentren gibt.
Unser Team hilft Ihnen, die Lösung zu finden, die Ihren Anforderungen entspricht.